生产技术员工_管理员年度总结

　　生产技术员工_管理员年度总结

　　作为一名技术，在一年的工作时间里，仅仅只是工作，却不去学习和提升自己的话，估计待不了多久就会离开。所以在这近一年的时间里，我也不断去通过各种手段去学习。下面是小编为大家整理的技术员工年度总结资料，提供参考，希望对你有所帮助，欢迎你的阅读。
 

　　总结一

　　当生活充实起来，时间就会变得很快很快。转眼间，一年也就这么过去了。在车间的工作很是繁忙，基本上很少有能空闲下来的时候。但是看着在自己的左右忙碌下车间的稳步运转，心中犹然升起的自豪感是少不了的。

　　我从x月的时候来到车间，之前在其他的车间工作过，也算是有点经验。但是在加入并适应了xxx车间的工作后，自己更是有了不少的成长!这使得我的工作能力继续向上提升了一层!现在转眼就到了年末的时候，我也正好在这个阶段对自己好好的总结一下。我的年终工作总结如下：

　　一、工作方面

　　在工作中，一开始作为一名新人，我主要让自己先去熟悉车架的器材。在领导的带领下，我详细的了解了车间中的各类机器并牢记下了它们的配置。虽然之前有过经验，但是我还是通过领导的指点，更加清楚的去学习了车间机器的知识。

　　在这个阶段，我也更加清楚，这是一个正确的决定，机器并不是都会按找最严格的标准运转。子啊我负责的区域里，有不少机器有自己频繁发生的小毛病。这些要是靠我自己去摸索，可能会耽误不少的时间。

　　今年x月的时候，我还参与了新产品的开发，但是由于自己的经验不足，到底是没能给出什么建设性的意见。但是通过参与，我清晰的了解了开发的过程和要点，相信这会是我在工作中宝贵的经验。

　　二、个人学习

　　作为一名技术，在一年的工作时间里，仅仅只是工作，却不去学习和提升自己的话，估计待不了多久就会离开。所以在这近一年的时间里，我也不断去通过各种手段去学习。

　　在与同事们的交流中，我通过和同事们拉进关系，学到了不少同事的经验之谈。尤其是在自己进行不够了解的工作的时候，老同事们的经验可以说是之路的明灯。

　　而在回家的空闲时间中，我也通过网络和书本去了解如何提升自己的专业能力。并努力的扩展自己的知识面，强化自己能工作能力。一年的时间尽管很短、很紧，但是努力的去挤，时间还是完全足够让自己成长!

　　三、自己的不足

　　越是学习，越是总结，我也越是了解自己在工作中有怎样的不足。现在总结一下，要说自己最大的问题的话，果然还是在经验上面。即使在之前的工作中，自己也没有很大的进步，但是通过领导们的教导，我真正的认识到自己缺少的地方还有很多!要是让这些问题发展下去，自己才会真正的遇上不能解决的麻烦。所以在之后，我会更加的提升自己，让自己能更加的出色!

　　四、总结

　　一年的成长，可以学到很多，也可以碌碌无为。自己这一年的工作看来，也只能算在中间徘徊。通过这次的总结，我也看清了自己，这也是我的问题之一!在下一年，我会更加努力的去提升自己，让自己不要能成为真正的xxx车间技术员!

　　总结二

　　1. 应对变数

　　注塑车间存在太多的变数，比如计划、模具、设备等充满了不可预见性，我们很难做到事事料敌机先，因此快速的反应就是车间管理的一个重点。这要求我们现有人员的素质要更高。

　　所以我认为一个车间里最重要的就是工作培训，因为所有事都由人这个基本的生产要素来完成。同时我们也要清楚的看到，个人的力量毕竟是渺小的，要发挥团队的力量，个人力量与团队智慧相结合，可以使工作事半功倍。我多年来一直致力于一个完善的团队建设，我个人认为团队的力量是无穷的，一个人无法将事情做到面面俱到，滴水不漏。

　　2. 培训效果保证

　　培训之前要有计划，当前最需要让员工知道的是什么，一定要有针对性。比如，对技术员的培训以什么为主，什么为辅，对生产线员工的培训以什么为主，对领班或班组长的培训以什么为主，并形成文件，保存备档并以此培训档案作为考核依据。如果培训了没有效果还不如不培训。

　　同时要针对薄弱环节进行培训，比如全员参与5S建设培训课程，针对技术员、领班等技术管理层人员进行TPM，SMED方面的培训。进行这些培训之前，我们一定要先让受训人员意识到这些工作所能带来的益处。

　　3. 考核落实

　　俗话说，人无压力轻飘飘，建立良好的规章制度，树立榜样，奖罚分明。要将考核制度坚持，传承下去。比如员工的日绩效考核，技术员当班工作审评，车间周评，5S月评，对我们所培训过的一些课程，要持续的进行下去，并要有完善的制度约束。

　　4. 工作细分，明确岗位职责，各司其职

　　每个岗位分配的事情不要太多，让大家将工作做细，做精。比如，模具谁保养，不良品谁管理等等。这样子说可能会让人觉得过于浪费人力资源，其实不然，我比较喜欢海尔CEO的一句话，“把平凡的事做好就是不平凡，把简单的事做好就是不简单”，对每个岗位制定合理，适当的岗位说明书，明确各个岗位的职责，使员工明白自己的工和职能。

　　尽量减少越级指挥，尽量要学会对问题进行论证，减少一言堂的情况出现，我们经常可以看到很多企业中，主管级高职干部，往往都是说话出口成文，但常常并非从实际出发。

　　5. 狠抓品质

　　抓品质主要有两点：一是杜绝不良品流入后工序，二是降低不良，提升生产效率。这就需要我们认真分析品质缺陷，找出问题以更好地解决问题。问题应在定期的品质沟通会上提出，并在提出之前拿出一份解决方案，至少在本部门内通过的一个可行性方案。在内部我们要分析自身的原因和不足，造成不良的环节在那里，并想出办法解决，做到了这些，才有胆气与其他部门沟通。

　　二、注塑环节之10大浪费

　　1.注塑模具结构设计、加工不合理，导致试模、改模次数多，料、电、人工浪费很大;

　　2. 注塑件浇口及周边毛边多，后加工量大，机位人手多，人工浪费大;

　　3. 注塑模具使用、维护、保养意识低，生产过程模具故障多甚至损坏，停机修模频繁造成浪费;

　　4. 注塑机使用、维护、保养工作差，注塑机使用寿命缩短，停产修机所造成的浪费;

　　5. 注塑车间人员编制不合理，分工不明，职责不清，该做的事没人做，导致注塑生产不顺畅造成浪费;

　　6. 职业技能培训不到位，岗位人员工作能力低，工作质量差，调机时间长，出现问题多造成浪费;

　　7. 观念落后，不与时俱进，不学习，不进步，注塑技术管理水平低，注塑生产过程中生产效率低造成浪费;

　　8. 注塑过程控制工作不到位，生产中废品量大，不良率高，批量退货造成浪费;

　　9. 试模及注塑生产中原料使用超计划，机位水口料或胶头未严格控制，塑胶原料损耗大造成浪费;

　　10. 注塑生产计划安排或排机不当，频繁转模或调换机台生产所造成“料”“工”“费”损耗。

　　以上注塑十大浪费现象都是不该出现的，或者说是可以得到良好控制的，也是可以通过努力改善与减少的。其实注塑车间能否赚到钱，最重要的是想办法控制生产过程中的各种浪费，达到优质、高效、低耗。

　　三、注塑车间优质、高效、低耗的12项措施

　　1. 科学合理地确定注塑部人员编制，该要的人员一定要有(如：模具保养人员、机器保养人员、生产工程师、试模人员等)，确保注塑车间的运作顺畅;其中，试模人员可以与现场生产技术人员互相支援，生产工程师可以对整个车间的运作进行统筹，这样就不会出现某个环节在忙碌拼命，其他环节却闲闲无事，避免人力浪费。

　　2. 明确各岗位人员的工作职责，使每个人知道自己的职责，并对所做的事情负责，达到“事事有人管，人人都管事”的状态;工作细节化，人员细致化，车间事情责任到人，实行问责制，哪个环节有问题，就找哪个环节的负责人。

　　3. 车间里定做人员安排看板，理顺上下级关系，使车间工作规范化，明确化，那怕是第一次到这个车间的人也能一目了然地了解一切，这就是我们需要引入的目视化管理。机台负责人、卫生负责人，办公区、会议室、半成品区、成品区、返工区，我们以颜色管理，比如返工区为黄色区，不良品区为红色区，半成品为蓝色区，已检成品为绿色区。

　　4. 避免仅凭经验做事，在现场我们经常听到最多的话就是，我们都是这样子做的，也没听人说什么啊。这是不对的，中层领导要从细处对下属教育，怎么样做是对的，怎么样是错的。

　　比如我们在2002年时，一个学徒工把模具吊到齐肩处然后在下方打水栓，因为水栓不好打，车间管理又比较乱，好多人都把模具转来转去查看，结果导致吊环脱落，当场砸伤一个同事的脚，事后查问时，他说，看他们一直都是这样子做的，这里凸显的问题就是领导没有尽到责任。

　　5. 把好试模关，确保注塑生产顺利和品质稳定。从一开始做好模具的“身份证明”和履历，对一些问题点不妨投入大力气，多讨论、验证，尽量不要把处理问题的时间拖到量产时。

　　6. 增强模具保养意识，做好注塑模具使用、维护、保养工作，减少注塑生产过程中的模具故障，做好注塑机及周边设备的使用、维护、保养工作，减少设备故障，确保注塑工艺稳定，延长设备的使用寿命;专人点检，并做好记录。比如模具，每班点验一次，对机台上的生产中的模具制定出保养的规则，比如是每班由工模部的师傅来清洗表面还是由注塑部的技术员来执行。若机台正常，模具正常，降低原料损耗也能做得很好了。

　　7. 绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任心和工作积极性。其中重要的一点就是，怎么奖，怎么罚。

　　8. 加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制订注塑部各级员工的培训计划并加以实施，以提高各岗位人员的专业技能和工作质量。

　　9. 积极引进学习注塑行业先进的生产管理模式，吸收别人的优点和长处，不满足于现状，力求持续改善。最大的问题就是看不出问题，应不断学习新的注塑技术、管理知识，积极参加培训，走科学注塑的道路，那怕每天只进步百分之一，就怕不进步或者干脆自大骄傲认为自己已经到达顶峰。

　　10. 加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度。这一点极为重要，若我们光培训，不考核，不实用，那我们所做的努力等于白做了。要让下属重视我们的工作，及时引入培训课程，工作有不适用的地方，可以提出改善，但不能凭一张嘴说，要有事实根据。注塑生产信息让直接参与生产的人员(包括作业员)知道，改善沟通效果，减少问题发生。

　　11. 做好注塑生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作，减少频繁调换机台生产，并防止下一班出现上一班生产中存在的问题。前面提到的关于模具履历的问题，在此就可以发挥作用。模具到车间的时候，我们可以拿出资料对比，在此份资料中可以清楚的反映出这个模具的生产状况，前期生产中都有过什么样的问题等等。

　　12. 每周召开注塑部生产例会，总结生产中出现的问题，分析原因，分清责任，并提出有效的改善措施，安排下一周的工作计划及改善项目。

　　四、细化管理制度4重视

　　生产现场的管理包括现场的物料管理、计划管理、设备管理、工具管理、人员管理、排产管理、6S管理等等，对于一些日常认为很简单的细节管理更应引起重视。

　　1. 人员识别管理

　　怎样进行人员识别的现场管理?

　　1)不同的佩戴：A. 袖章、臂章、肩章，有资格认定的人员必须佩戴标识;B. 工卡颜色、人事编号、姓名，并加注职务和资格。

　　2)用不同的着装：A. 熟练工与非熟练工着装不同;B. 根据职务穿相应的服装。

　　3)组织成员的相片化：将组织结构图画出，在对应位置上，粘贴本人相片，公布于看板上。

　　2. 制度管理(目视管理)

　　目视管理就是对作业现场的进度状况、物料或半成品的库存量、品质不良状况、设备故障、停机原因等，以视觉化的工具，进行预防管理。使任何人都了解好与坏的状态，即使新进人员也能很快缩小作业上的品质差异。

　　1)搞好注塑车间的规划及区域划分工作，合理规定机台、周边设备、原料、模具、包材、合格品、不良品、水口料及工用具的摆放区域，并标识清楚。

　　2)注塑机的工作状态需挂“状态牌”。

　　3)“急件”生产需规定出单班产量，并挂急件牌。

　　4)烘料桶画出“加料线”，规定加料时间。

　　5)合理安排机位人手，指定专人加强劳动纪律的检查、监督工作。

　　6)做好注塑部吃饭时间的人手安排及倒班，吃饭临时性暂离岗位的交接班工作。

　　7)安排专人做好机器、模具的清洁、润滑、保养及异常问题的处理。

　　8)产品质量及生产数量的跟进与异常处理。

　　9)做好机位样板、工艺卡、作业指导及相关资料的检查、回收、清理工作。

　　10)加强各类报表、看板内容填写状况的检查与监督。

　　3. 材料管理

　　将材料分类管理。如分开生产主料和生产副料两大部分。生产主料可按生产计划发给;副料则根据单价、用途、数量的不同，设置相应的审批管理人员。正确填写《材料申请表》，报上司确认。正常情况下的口头申领一概应予拒绝。管理人员率先示范。办理手续不仅仅是为了留下一个凭证，也是为了精确控制数量和避免浪费，使管理人员心中有数。

　　4. 注塑模具的使用与管理

　　注塑模具是注塑加工的重要工具，模具的状况好坏直接影响到产品的质量、生产效率、料耗、机位人手等指标，要想使生产顺利，必须做好注塑模具的使用、维护、保养及管理工作，其主要管理工作内容如下：

　　1)模具的标识名称与编号要清晰，最好用颜色标识。

　　2)做好试模工作，制定模具验收标准，把好模具质量关。

　　3)制订模具的使用、维护、保养守则。

　　以上是笔者多年工作中的一些心得，同时在与同行们的交流过程中经过了多次的修改并完善。我知道以上内容并不全面，但我相信一点，注塑的工作是团队工作，只有整个团队共同配合、共同建设、共同管理才能构成一个优秀的团体，才能战无不胜。